Заказчик:«ТАИФ-НК»
Главный инженер проекта:
Алмаз Хайруллин
Алмаз Хайруллин
Дано:
Завод по изготовлению бензина и дизтоплива. Узел налива состоит из трех блоков для проведения отпуска продукции, в каждом из которых распложено по два наливных стояка.
Завод по изготовлению бензина и дизтоплива. Узел налива состоит из трех блоков для проведения отпуска продукции, в каждом из которых распложено по два наливных стояка.
Задачи:
Без остановки отпуска продукции модернизировать узел налива дизтоплива в автоцистерны. Обеспечить герметичный налив 2000 тонн в сутки
с возможностью подачи на все стояки как летнего, так и зимнего топлива. Работы выполнить «под ключ»: провести изыскания, создать проект, закупить оборудование, выполнить строительно- монтажные работы
Решение:
Требовалось минимизировать участие персонала в системе отпуска продукции, поэтому проектировалась современная автоматизированная системаналива с использованием системы АСУТП на базе Honeywell Experion PKS.
Автоматизированное рабочее место (АРМ) оператора налива оснастили системой распознавания автомобильных номеров для упрощения идентификации автоцистерн; сотрудники получили возможность контролировать процесс спомощью видеонаблюдения.
Пользовательский интерфейс АРМ позволил ускорить регистрацию отгрузок, сократить вероятность ошибок при вводе данных за счет сохранения ранее внесенной информации. Данные об отгрузках автоматически передавались
в сторонние системы для формирования отчетов и других документов.
Чтобы увеличить скорость налива, реконструировали насосную станцию – поставили оборудование большей мощности. Расширили площадку маневрирования автобойлеров. Для выборочного контроля отгрузки предусмотрели автомобильные весы с навесом и боковым ограждением.
Из соображений безопасности минимизировали огневые работы на объекте (резку, сварку).
В основном использовали конструкции заводского изготовления, которые собирали и дорабатывали на месте.
Работы на проекте выполняли «под ключ»: для строительных работ и монтажа металлоконструкций привлекали субподрядные организации, монтаж КИП, АСУТП и пусконаладку выполняли своими силами. Координацию работы специалистов выполнял сотрудник отдела организации строительства. Кроме того, на площадке постоянно присутствовал инженер-разработчик проекта
для авторского надзора и принятия оперативных решений.
Поскольку заказчик поставил задачу модернизировать объект
без остановки отпуска продукции, площадку разделили на три блока
и поэтапно заменили действующие установки на этих блоках на новые. Работа шла в таком режиме: пока реконструировали один блок, с двух других отпускали продукцию. Любая организационная ошибка могла стать причиной остановки завода и привести к миллионным убыткам.
Итог:
Реализация проекта завершена в 2016г
Без остановки отпуска продукции модернизировать узел налива дизтоплива в автоцистерны. Обеспечить герметичный налив 2000 тонн в сутки
с возможностью подачи на все стояки как летнего, так и зимнего топлива. Работы выполнить «под ключ»: провести изыскания, создать проект, закупить оборудование, выполнить строительно- монтажные работы
Решение:
Требовалось минимизировать участие персонала в системе отпуска продукции, поэтому проектировалась современная автоматизированная системаналива с использованием системы АСУТП на базе Honeywell Experion PKS.
Автоматизированное рабочее место (АРМ) оператора налива оснастили системой распознавания автомобильных номеров для упрощения идентификации автоцистерн; сотрудники получили возможность контролировать процесс спомощью видеонаблюдения.
Пользовательский интерфейс АРМ позволил ускорить регистрацию отгрузок, сократить вероятность ошибок при вводе данных за счет сохранения ранее внесенной информации. Данные об отгрузках автоматически передавались
в сторонние системы для формирования отчетов и других документов.
Чтобы увеличить скорость налива, реконструировали насосную станцию – поставили оборудование большей мощности. Расширили площадку маневрирования автобойлеров. Для выборочного контроля отгрузки предусмотрели автомобильные весы с навесом и боковым ограждением.
Из соображений безопасности минимизировали огневые работы на объекте (резку, сварку).
В основном использовали конструкции заводского изготовления, которые собирали и дорабатывали на месте.
Работы на проекте выполняли «под ключ»: для строительных работ и монтажа металлоконструкций привлекали субподрядные организации, монтаж КИП, АСУТП и пусконаладку выполняли своими силами. Координацию работы специалистов выполнял сотрудник отдела организации строительства. Кроме того, на площадке постоянно присутствовал инженер-разработчик проекта
для авторского надзора и принятия оперативных решений.
Поскольку заказчик поставил задачу модернизировать объект
без остановки отпуска продукции, площадку разделили на три блока
и поэтапно заменили действующие установки на этих блоках на новые. Работа шла в таком режиме: пока реконструировали один блок, с двух других отпускали продукцию. Любая организационная ошибка могла стать причиной остановки завода и привести к миллионным убыткам.
Итог:
Реализация проекта завершена в 2016г
Когда копали котлован для одного из блоков узла налива, наткнулись на массивный старый фундамент. Выявить его раньше не удалось, так как по документам на этом месте не значилось сооружений, а работы по изысканиям были ограничены из-за постоянной работы завода. Удаление фундамента заняло бы около месяца, что срывало сроки реализации проекта и вело к остановке отпуска нефтепродуктов.
В итоге, пришлось срочно корректировать принятое проектное решение: чтобы разместить запланированные в этом блоке два стояка налива и автомобильную площадку, блок повернули по оси на 50%. Изменения отразили в проектной документации.
В итоге, пришлось срочно корректировать принятое проектное решение: чтобы разместить запланированные в этом блоке два стояка налива и автомобильную площадку, блок повернули по оси на 50%. Изменения отразили в проектной документации.
Воспользуйтесь нашим опытом
мы с удовольствием ответим на ваши вопросы
